← На главную

Довольно часто при внедрении программных продуктов 1С:Комплексная автоматизация (КА 2) и 1С:ERP возникает проблема автоматического формирования потребностей в материалах для производства, что затрудняет анализ выпуска продукции. Разберем типичную ситуацию: оформлен Заказ клиента на продукцию, которую мы производим сами. На основании этого документа мы создаем Заказ материалов в производство. Система "видит" спецификацию готовой продукции и выводит список необходимых материалов.

Однако, если в составе изделия есть полуфабрикаты, которые также нужно произвести (и у них есть свои спецификации), программа их не "разузловывает". Вместо этого она предлагает закупить эти полуфабрикаты у поставщика. Сотрудникам приходится вручную удалять такие позиции и вспоминать всю структуру изделия, проверяя остатки и цены в справочнике номенклатуры вручную, что в спецификациях из сотен строк просто невозможно.

К тому же, при формировании документа План производства и отчета по потребностям система выводит общее количество требуемых материалов, игнорируя тот факт, что подавляющее большинство из них уже может лежать на складе. Давайте подробно проанализируем ситуацию, выясним причину такого поведения системы и рассмотрим рабочие способы решения этих проблем.

Настройка ресурсных спецификаций и работа с полуфабрикатами

Проблема с тем, что система не разворачивает (не "разузловывает") многоуровневые спецификации при создании заказа напрямую, кроется в настройках самой ресурсной спецификации. По умолчанию программа не знает, планируем ли мы производить полуфабрикат прямо сейчас, или он уже лежит на промежуточном складе. Посмотрим на эти настройки.

На вкладке Материалы и работы ресурсной спецификации для каждой позиции есть специальная колонка Способ получения материала. В ней доступны следующие основные варианты:

1. Обеспечивать — при таком выборе система считает, что этот полуфабрикат или материал должен быть взят со склада. Программа не смотрит внутрь его спецификации, а просто формирует потребность на сам полуфабрикат. Именно поэтому она предлагает закупить его у поставщика, если не настроен иной способ обеспечения (например, перемещение).
2. Производится в процессе — это именно та настройка, которая нам нужна для автоматического разузлования. При выборе этого варианта полуфабрикат не требует предварительного выпуска на склад. Система автоматически развернет его спецификацию и добавит исходные материалы этого полуфабриката в общую потребность для конечного изделия.

Если мы правильно настроим спецификацию и укажем Производится в процессе для вложенных производственных узлов, сотруднику больше не придется помнить о многоуровневой структуре изделия — программа сама запросит базовое сырье на всех уровнях.

Как учесть складские остатки при обеспечении производства

Теперь разберем вторую часть проблемы. Пользователи часто сталкиваются с тем, что заказ, введенный на основании, выводит всю потребность без учета текущих складских остатков. Важно понимать, что прямой ввод документов на основании друг друга (например, Заказ клиента -> Заказ материалов) — это упрощенная схема работы. Она плохо справляется со сложным обеспечением и не анализирует текущие остатки.

Чтобы заказывать только то сырье, которого реально не хватает, мы рекомендуем использовать типовое рабочее место Формирование заказов по потребностям. Рассмотрим подробнее алгоритм его работы:

1. Обработка собирает и анализирует все текущие потребности в системе, в том числе потребности от производственных подразделений.
2. Далее система смотрит актуальные свободные остатки материалов на складах.
3. Затем учитываются уже ожидаемые поступления (например, сырье, которое уже заказано у поставщиков документами Заказ поставщику, но еще не поступило).
4. На основе этих данных автоматически рассчитывается дефицит. В результате программа предлагает сформировать заказы ровно на то количество сырья, которого действительно не хватает для выполнения производственной программы.

Использование Плана закупок с вычетом остатков

Если ваши бизнес-процессы построены на использовании подсистемы планирования, то правильная связка документов должна быть следующей: документ План производства выступает источником для формирования документа План закупок.

Разберем по шагам, как это правильно настроить. При создании Плана закупок необходимо использовать расширенный вариант заполнения по источникам. В правилах заполнения укажем источник План производства (материалы). Но самое главное — нужно обязательно применить группировку Вычесть свободные остатки в настройках правила.

При таких настройках в итоговый план закупок попадет только чистая (нетто) потребность в материалах. Все сырье, которое уже числится на складе в свободном остатке, будет автоматически вычтено из плана.

Зачем нужны доработки на СКД (Система компоновки данных)

На практике бывают ситуации, когда архитектура выпускаемого изделия очень сложная, и полуфабрикаты должны обязательно производиться заранее и лежать на складе (то есть вариант Производится в процессе по технологическим причинам применять нельзя). В таких случаях типовых отчетов для мгновенного просмотра всего "дерева" материалов вплоть до первичного сырья может быть недостаточно.

В подобных ситуациях мы можем прибегнуть к разработке внешних отчетов или обработок с использованием механизмов СКД. Такие отчеты программно рекурсивно проходят по всем уровням вложенности спецификаций и выводят пользователю итоговую сводную таблицу: сколько и какого базового сырья потребуется для выпуска партии продукции, причем сразу с расчетом дефицита на основе остатков. Если встроенный функционал не покрывает специфические нужды предприятия, разработка такого инструмента станет оптимальным решением.