При переходе предприятия с односменного на двухсменный режим работы возникает комплексная задача управления производственными потоками: необходимо распределять группы заказов по сменам, контролировать директивные сроки выпуска, минимизировать простои оборудования на переналадку и корректно передавать незавершенное производство при пересменке. Разберем по шагам, как выстроить методологию и программную архитектуру такого решения в конфигурациях 1С.
Архитектура данных и структура объектов 1С
Для реализации сменного планирования и диспетчирования типовых механизмов взаиморасчетов и бухучета недостаточно. Необходимо сформировать специализированный каркас метаданных:
Справочник Смены: содержит перечень смен, их базовые временные интервалы, а также служебные флаги (например, признак участия смены в первичном автоматическом расчете графика менеджером).
Регистр сведений ГрафикиРаботыСмен: периодический регистр, связывающий производственный календарь, рабочие центры (участки/станки) и доступные интервалы конкретных смен. Это позволяет гибко настраивать разное количество смен для различных единиц оборудования.
Регистр сведений СостоянияОборудования: фиксирует доступность рабочих центров (в работе, плановое ТО, аварийный ремонт) с указанием периода недоступности для оперативного перенаправления потока деталей на дублирующие станки.
Регистр накопления / сведений ПроизводственныеПартииВРаботе: обеспечивает подетальный учет движения заказа по технологической цепочке (поля: ЗаказНаПроизводство, Номенклатура, Участок, Смена, КоличествоВсего, КоличествоПринято, КоличествоВыполнено).
Справочник ТехнологическиеКарты: хранит детальные нормы времени (в секундах или минутах) по каждой технологической операции, требования к квалификации персонала и признаки неделимости операции.
Квантование времени и учет двойных ограничений ресурсов
Проанализируем частую ошибку при проектировании: попытку строить расписание с точностью до секунд на уровне регистров базы данных. Секундная детализация в технологических картах необходима только как норматив для математического расчета суммарной трудоемкости партии. Само планирование в регистрах графиков следует вести с шагом (квантом) в 10, 15 или 30 минут, чтобы исключить блокировки транзакций и лавинообразный рост таблиц.
Также важно учитывать ситуацию совмещения профессий («плавающие» рабочие, обслуживающие несколько станков). Доступность для выполнения операции должна проверяться на пересечении двух ресурсов: станка и исполнителя требуемой квалификации. Постановка операции в план возможна только при одновременном наличии свободного кванта времени у обоих ресурсов.
Организация передачи заказов между сменами
При завершении рабочей смены возможны два сценария поведения системы в зависимости от характера производственного процесса:
Неделимые технологические операции: если процесс нельзя прерывать (например, термообработка, сушка, нанесение монолитного покрытия), в технологической карте выставляется признак неделимости. Алгоритм планирования запрещает постановку такой задачи в смену, если остаток доступного времени смены меньше нормативной длительности операции. Заказ автоматически переносится на начало следующей доступной смены.
Делимые операции и подетальная фиксация: для дискретных операций (раскрой, сверловка, фрезеровка) объем заказа делится на передаточные партии. На момент пересменки смена фиксирует количество фактически обработанных деталей. В системе регистрируется частичный выпуск, а невыполненный остаток формирует подчиненную задачу (остаточную партию), которая передается следующей смене либо откладывается до следующего выхода той же бригады.
Технологический резерв смены: в конец интервала каждой смены рекомендуется закладывать нормативный буфер (20–30 минут) на сдачу рабочего места, уборку стружки и передачу смены, чтобы исключить наложение фактического времени работы на график следующей смены.
Группировка заказов и минимизация переналадок оборудования
Рассмотрим подробнее механизм повышения производительности на узких местах. Если станок требует переналадки (замена инструмента, установка сверла другого диаметра, смена толщины кромочного материала), диспетчерский АРМ должен объединять разнородные заказы в группы по технологическому признаку.
При таком подходе норматив подготовительно-заключительного времени (ПЗВ) списывается на всю группу один раз, а штучное время рассчитывается для каждой детали индивидуально. Пример расчета общего времени выполнения группы сгруппированных деталей:
// Пример расчета времени партии с учетом однократной переналадки
ВремяПереналадки = ПолучитьНормативПереналадки(ТекущееСостояниеСтанка, ПараметрыГруппы.ТребуемоеСостояние);
СуммарноеВремяОбработки = 0;
Для Каждого СтрокаДетали Из ТаблицаСгруппированныхДеталей Цикл
ВремяШтучное = СтрокаДетали.НормаВремениСекунд * СтрокаДетали.Количество;
СуммарноеВремяОбработки = СуммарноеВремяОбработки + ВремяШтучное;
КонецЦикла;
ОбщееВремяВыполнения = ВремяПереналадки + СуммарноеВремяОбработки;
Обработка сверхурочных и отклонений от директивных сроков
Когда расчетное время исполнения заказа превышает доступный лимит текущей смены, а срок отгрузки клиенту жестко зафиксирован, применяются следующие правила диспетчирования:
Передача во вторую смену: если у второй смены есть доступные кванты времени и сотрудники обладают необходимой квалификацией, диспетчер через специализированный АРМ перенаправляет остаток партии в график второй смены.
Ввод сверхурочных интервалов: вместо изменения базового графика работы смен вводится документ корректировки доступности рабочих центров с типом «Сверхурочные». Данный интервал имеет повышенный приоритет при расчете себестоимости и используется оптимизатором только для критических заказов.
Межоперационное буферирование: детали, обработанные в первую смену, но предназначенные для участков, не работающих во вторую смену, автоматически приходуются системой в промежуточный цеховой накопитель (буфер НЗП), не блокируя пространство у станка.