Внедрение автоматизированной системы управления складом (WMS) на объектах, где отсутствует стеллажное оборудование, а товар хранится паллетами друг на друге (блочное или напольное хранение), является одной из самых сложных задач складской логистики. Ситуация осложняется, когда основной целью внедрения заявляется работа с обязательной маркировкой «Честный ЗНАК». В этой статье мы подробно разберем, насколько оправдано внедрение WMS в таких условиях, какие существуют риски и какие альтернативные пути автоматизации можно рассмотреть.
Первое, что нам необходимо осознать: WMS — это система управления процессами и топологией, а не просто инструмент для сканирования марок. Если на складе паллеты стоят в несколько ярусов и рядов («стопками»), прямой доступ к каждой единице товара отсутствует. Рассмотрим основные технические аспекты работы системы в такой среде:
LIFO (последний пришел — первый ушел), так как свежие партии перекрывают доступ к старым. Если бизнес-процессы требуют строгого FIFO, внедрение WMS заставит вас либо увеличить количество проходов (потеря емкости склада), либо постоянно выполнять операции «перезонирования» (лишние перемещения техники), что увеличит затраты на логистику.Проанализируем ситуацию с маркировкой. Если вы планируете внедрять WMS только ради работы с марками «Честного ЗНАКа», это может оказаться избыточным решением. Однако для крупного серийного производства ключевым фактором успеха является агрегация.
Рассмотрим по шагам, как организовать этот процесс:
Важный нюанс: без агрегации на производстве работа склада с напольным хранением станет невозможной. Вы физически не сможете пересчитать или отсканировать каждую марку в середине паллетного стека при отгрузке. Поэтому WMS должна получать данные об агрегации из вашей учетной системы (ERP) или напрямую со станции маркировки.
Разберем ситуацию, когда места на складе критически не хватает. Внедрение WMS в условиях дефицита площадей — это огромный риск. Рассмотрим причины:
Во-первых, WMS — это жесткий регламент. Система требует наличия свободных «буферных» ячеек для маневров. Если склад заполнен на 95-100%, системе некуда будет перемещать паллеты для обеспечения ротации товара. В итоге сотрудники начнут работать «мимо системы», и электронные остатки быстро разойдутся с фактическими.
Во-вторых, при дефиците места часто возникает хаос, который управляется в ручном режиме. WMS плохо переносит ручное вмешательство («кидай сюда, потом разберемся»). Автоматизация хаоса приведет лишь к «оцифрованному хаосу», где ошибки будут накапливаться с огромной скоростью.
Если бюджет ограничен или складская топология слишком изменчива, проанализируем альтернативы:
Вместо полноценной WMS можно использовать связку вашей учетной системы (например, 1С:ERP или 1С:Управление торговлей) с программным обеспечением для терминалов сбора данных (например, DataMobile или Клеверенс). Это позволит:
Выясним, достаточно ли вам «бумажной» технологии с частичной автоматизацией. Можно реализовать в 1С простую систему идентификации паллет:
// Пример логики фиксации паллеты в КИС
Процедура ЗафиксироватьПриемкуПаллеты(Номенклатура, Количество, ИдентификаторПаллетыSSCC)
НоваяЗапись = РегистрыНакопления.ОстаткиТоваровНаСкладах.СоздатьМенеджерЗаписи();
НоваяЗапись.Склад = Справочники.Склады.ОсновнойСклад;
НоваяЗапись.Номенклатура = Номенклатура;
НоваяЗапись.Количество = Количество;
НоваяЗапись.Паллета = ИдентификаторПаллетыSSCC;
НоваяЗапись.Записать();
КонецПроцедуры
При такой схеме вы фиксируете приход паллет, печатаете их идентификаторы, а при отгрузке просто сканируете номер паллеты, информация о составе которой (включая марки) уже есть в базе данных.
Если вы все же решились на внедрение WMS, рекомендуем придерживаться следующего плана:
Подведем итог: внедрение WMS на складе без ячеистого хранения оправдано только в случае высокой интенсивности товаропотока и необходимости жесткого контроля сроков годности или марок. В остальных случаях стоит рассмотреть более легкие решения на базе мобильной автоматизации для текущей учетной системы 1С.