В процессе внедрения и эксплуатации системы 1С:ERP специалисты часто сталкиваются с ситуацией, когда типовые алгоритмы планирования производства ведут себя не так, как ожидает пользователь. Одной из наиболее распространенных задач является настройка этапа производства, время выполнения которого не должно зависеть от количества выпускаемых изделий. В этой статье мы подробно разберем, как решить эту и сопутствующие задачи по настройке обеспечения и планирования полуфабрикатов.
Рассмотрим ситуацию: у нас есть технологический процесс (например, сушка или термообработка), который длится ровно 10 часов, независимо от того, положили мы в печь одну деталь или сто. По умолчанию система 1С:ERP умножает время, указанное в спецификации, на количество продукции в заказе. Чтобы этого избежать, проанализируем три основных способа настройки.
Способ 1. Использование параллельной загрузки ВРЦ
Если этап использует Вид рабочего центра (ВРЦ), мы можем включить для него возможность параллельной загрузки. В настройках ВРЦ необходимо установить флаг «Параллельная загрузка» и выбрать вариант «Синхронная». В этом случае система будет понимать, что весь объем партии может обрабатываться одновременно в рамках одного цикла времени. Это позволит планировщику занять ВРЦ ровно на 10 часов для всей партии полуфабрикатов.
Способ 2. Параметр «Одновременно производимое количество»
В Ресурсной спецификации на закладке «Производственный процесс» для конкретного этапа можно указать параметр Одновременно производимое количество. Если мы установим там значение 999 999 (или любое число, заведомо большее нашей максимальной партии), система разделит общее количество по заказу на этот коэффициент и округлит в большую сторону. В итоге время выполнения этапа будет рассчитано как за один цикл.
Способ 3. Формулы расчета длительности
Если используются маршрутные карты, можно задать формулу расчета времени. Вместо использования переменной количества, укажем константу. Рассмотрим пример программной логики, которую система использует при расчете дат (фрагмент для понимания контекста):
// Пример логики расчета нормативной длительности
НормативнаяДлительность = РегистрыСведений.НормативнаяДлительностьПроизводства.ПолучитьДлительность(Спецификация);
ТекущиеДанные.ДатаЗапуска = РассчитатьДатуЗапускаСервер(
Объект.Сценарий,
ТекущиеДанные.Спецификация,
ТекущиеДанные.Период,
ТекущиеДанные.ДатаЗапуска,
ПолуфабрикатыКешТекущейСтроки,
"Период");
Часто возникает вопрос: откуда подтягиваются данные в документ Заказ на производство, если он формируется автоматически обработкой «Формирование заказов по потребностям»? Выясним причину автоматического заполнения этих полей.
Основным источником этих данных является справочник Способы обеспечения потребностей. Разберем шаги проверки:
Если эти поля заполнены, система будет использовать их при создании заказов. Если нет — данные могут подтягиваться из настроек основного склада или параметров производственной структуры цеха.
Проанализируем проблему: План производства строится, полуфабрикаты (ПФ) планируются, но дата их запуска не учитывает наличие материалов на складе. В 1С:ERP существует разделение между Объемно-календарным планированием (ОКП) и Графиком производства.
Объемно-календарное планирование (Планы производства) работает по нормативным срокам. Оно не предназначено для точного оперативного управления. Чтобы «сдвинуть» план с учетом сроков поставки, необходимо использовать Схемы обеспечения. Если материал везут 90 дней, в схеме обеспечения должен быть указан этот срок. Тогда при разузловании плана система сможет рассчитать корректные даты.
Для более точного планирования «от материалов» следует использовать механизмы Графика производства. Разберем алгоритм:
Ситуация, когда под каждый заказ клиента создается отдельная цепочка из 12-15 этапов, может перегрузить систему. Если нам нужно выпустить 50 одинаковых деталей под разные заказы одним этапом, проанализируем настройки НСИ.
В разделе «НСИ и администрирование» — «Производство» есть настройки обособления материалов. Рассмотрим доступные варианты:
Если необходимо объединить выполнение, следует использовать способ обеспечения Производится в процессе с настройкой обособления «По заказу на производство». Это позволит минимизировать количество документов при сохранении связи с потребностями.
При использовании партионного учета версии 2.2 в 1С:ERP важно помнить, что партии (движения в регистре Себестоимость товаров) формируются не сразу в момент проведения документа, а после выполнения регламентной операции «Расчет себестоимости». Посмотрим, как это влияет на учет:
// В регистре Себестоимость товаров измерение "Партия" заполняется
// при включенной учетной политике ФИФО (скользящая оценка)
Если УчетнаяПолитика.МетодОценкиСтоимости = Перечисления.МетодыОценкиСтоимости.ФИФО Тогда
// Поле Партия будет заполнено документом-источником (ПТиУ или Этап)
Партия = ДокументИсточник;
КонецЕсли;
Для идентификации конкретной партии полуфабриката на складе (например, чтобы знать, каким этапом была выпущена деталь год назад) лучше использовать механизм Серий. Если настроить политику учета серий «Учет себестоимости по сериям», каждая серия станет отдельной партией, и вы сможете проследить всю цепочку выпуска без ожидания расчета себестоимости в конце месяца.
Если в Заказе на производство изменилось количество продукции, система не всегда автоматически обновляет этапы. Разберем, как работает контроль в 1С:ERP:
Система анализирует состояние регистра накопления Продукция и полуфабрикаты в производстве. В нем сравниваются поля Требуется (из Заказа) и Запланировано (из существующих Этапов). Если вы уменьшили количество в заказе, лишние этапы придется пометить на удаление вручную. Если увеличили — кнопка «Сформировать этапы» предложит досоздать недостающие документы.
Использование вышеописанных методик позволит вам гибко настроить производственный контур 1С:ERP, оптимизировать работу диспетчеров и добиться корректного планирования сроков выпуска продукции.