При организации производственного учета в 1С:ERP предприятия часто сталкиваются с ситуацией, когда объем выпуска полуфабрикатов (ПФ) на каждом этапе производственного цикла не является фиксированным и заранее точно известным. Эта проблема особенно актуальна для таких отраслей, как полиграфия, химическая и фармацевтическая промышленность, пищевое производство (например, обвалка туш), а также при производстве сложных изделий, где выход годной продукции может зависеть от множества факторов. Стандартные механизмы 1С:ERP, ориентированные на точное планирование по ресурсным спецификациям, могут оказаться негибкими в таких условиях.
Давайте вместе проанализируем эту непростую задачу и рассмотрим различные подходы к ее решению, используя функционал 1С:ERP и возможные пути адаптации системы.
Основная сложность заключается в том, что в 1С:ERP этапы производства обычно формируются на основе заранее определенных Ресурсных спецификаций, которые содержат фиксированные нормы расхода материалов и выхода продукции. Если на первом этапе вместо запланированных 10 км печати получается 8 км, а следующий этап уже ожидает 10 км, возникает диссонанс. Система ожидает одно, а по факту — другое. Это приводит к некорректному планированию потребностей, сбоям в графике производства и искажению данных учета.
Как справедливо заметили коллеги на форуме, эта ситуация схожа с производством в химической отрасли, где загружается реактор, но точный выход продукта неизвестен до окончания процесса. Точно так же при обвалке туши невозможно заранее определить точный выход каждого вида мяса. Аналогичная ситуация встречается при производстве интегральных микросхем, где процент выхода годных изделий также сильно варьируется.
Мы видим, что 1С:ERP, в первую очередь, “заточена” под сборочное производство, где нормативы более предсказуемы. В условиях же процессного или дискретного производства с высоким уровнем неопределенности требуется более гибкий подход.
Рассмотрим несколько стратегий, которые помогут нам организовать учет в 1С:ERP в условиях неопределенного выхода полуфабрикатов.
Идеальным, с точки зрения пользователя, было бы формирование последующих этапов только после фактического завершения предыдущего и определения его реального выпуска. Это позволит системе автоматически корректировать потребность для следующего этапа. Однако стандартный функционал 1С:ERP при создании Заказа на производство обычно формирует все этапы сразу на основе выбранной Ресурсной спецификации.
Как можно реализовать:
Этапа производства и фиксации фактического выпуска, мы можем вручную корректировать количество входных материалов и выходных полуфабрикатов для следующих этапов. Это трудоемко, но позволяет поддерживать актуальность данных.Заказа на производство по этапам: Вместо одного большого Заказа на производство мы можем создавать отдельные Заказы на производство для каждого передела. Каждый такой заказ будет выпускать полуфабрикат, который затем выступает материалом для следующего заказа.
Преимущества: Позволяет гибко регулировать количество ПФ на входе каждого этапа. Фактический выпуск первого заказа становится входным количеством для второго.
Недостатки: Может привести к увеличению числа документов и усложнению отслеживания общей цепочки производства, особенно если этапов много. Как отметил один из участников, "отдельным заказом не удобно можно запутаться".
В случаях, когда планирование по Заказам на производство и Ресурсным спецификациям слишком жесткое, мы можем рассмотреть упрощенные схемы.
Производство без заказа: Этот механизм предназначен для серийного и массового производства с переменным спросом, когда нет жесткой привязки к конкретному заказу. Он позволяет списывать материалы, отражать трудозатраты и оприходовать готовую продукцию (или полуфабрикаты) без сложных механизмов планирования.
Применение: Мы можем использовать Производство без заказа для отражения фактического выпуска полуфабрикатов на каждом этапе, а затем эти полуфабрикаты поступят на склад и будут доступны для следующих операций.
Преимущества: Высокая гибкость в отражении фактического выпуска.
Недостатки: Отсутствие жесткой привязки к производственному плану и контролю обеспечения по этапам.
Заказ на производство без Ресурсной спецификации с ручным формированием этапов: В 1С:ERP предусмотрена возможность создания Заказа на производство с типом "Без спецификации". В этом случае мы можем вручную формировать Этапы производства, указывая в них фактический выпуск полуфабрикатов и потребление материалов.
Применение: Мы сначала создаем Заказ на производство без спецификации, затем после фактического завершения первого передела создаем первый Этап производства (в рамках этого заказа) с фактическим выпуском ПФ. Далее, на основании этого выпуска, мы формируем следующий Этап производства, и так далее.
Преимущества: Сохраняется привязка к общему заказу, но достигается гибкость в отражении выпуска на каждом шаге.
Недостатки: Высокая доля ручного труда и риск ошибок при большом количестве этапов и заказов.
Способ учета полуфабрикатов также может влиять на гибкость системы:
Заказах на производство, их можно учитывать как готовую продукцию.
Применение: Каждый этап выпускает ПФ на склад, а следующий этап забирает их со склада по мере необходимости. Это позволяет избежать жесткой привязки "этап-к-этапу" внутри одного заказа.
Преимущества: Гибкое распределение ПФ между разными заказами, возможность создания буферных запасов.
Недостатки: Может усложнить контроль за движением ПФ в рамках одного конкретного заказа клиента.
Применение: Выпуск на одном этапе сразу становится расходом на следующем. Здесь критически важен механизм перепланирования, если фактический выпуск отклоняется от плана.
Преимущества: Упрощенный документооборот, если нет необходимости в промежуточном складском учете.
Недостатки: Требует точного планирования или быстрых корректировок при отклонениях.
Для процессов, которые больше похожи на "разборку" (как, например, обвалка туши, где из одного входящего сырья получается несколько видов продукции с переменными весами), в 1С:ERP предусмотрен функционал Сборка (разборка) товаров.
Документ Заказ на сборку (разборку) позволяет списать один "комплект" и оприходовать несколько "комплектующих", или наоборот. В случае обвалки, мы списываем тушу (комплект) и оприходуем различные виды мяса, субпродуктов и отходов (комплектующие) в фактическом количестве. Этот механизм может быть адаптирован для отражения переменного выхода.
Пример использования:
// Создаем документ Заказ на сборку (разборку)
ДокРазборка = Документы.ЗаказНаСборкуРазборку.СоздатьДокумент();
ДокРазборка.Дата = ТекущаяДата();
ДокРазборка.Организация = МояОрганизация;
ДокРазборка.ВидОперации = Перечисления.ВидыОперацийСборкиРазборки.Разборка;
// Указываем исходный 'комплект' (сырье)
СтрокаКомплекта = ДокРазборка.Комплектующие.Добавить(); // В режиме разборки Комплектующие - это то, что мы разбираем
СтрокаКомплекта.Номенклатура = СырьеНаПервомЭтапе; // Например, 'Рулон основы для печати'
СтрокаКомплекта.Количество = 10; // Планируемое количество рулонов
СтрокаКомплекта.ЕдиницаИзмерения = СырьеНаПервомЭтапе.ЕдиницаХранения;
СтрокаКомплекта.СтатусСтроки = Перечисления.СтатусыСтрокЗаказов.КВыполнению;
// Указываем 'комплектующие' (полуфабрикаты, полученные в результате разборки/переработки)
// Здесь мы можем указать ожидаемые, но фактические количества будут в документе 'Сборка (разборка) товаров'
СтрокаИзделия = ДокРазборка.Изделия.Добавить();
СтрокаИзделия.Номенклатура = ПолуфабрикатПервогоЭтапа; // Например, 'Напечатанная заготовка'
СтрокаИзделия.Количество = 8000; // Ожидаемое количество в метрах (например, из 10 км рулона получилось 8 км заготовок)
СтрокаИзделия.ЕдиницаИзмерения = ПолуфабрикатПервогоЭтапа.ЕдиницаХранения;
СтрокаИзделия.СтатусСтроки = Перечисления.СтатусыСтрокЗаказов.КВыполнению;
// ... Добавляем другие изделия/отходы, если есть ...
ДокРазборка.Записать();
// После выполнения фактической операции создаем документ 'Сборка (разборка) товаров'
// на основании этого заказа, где указываем фактические количества.
// Если из 10 км рулона получилось 8 км, мы это фиксируем.
// Следующий Заказ на производство или Заказ на сборку (разборку) будет использовать эти 8 км.
Преимущества: Гибкость в отражении нескольких выходных позиций из одной входной, возможность учета отходов и побочных продуктов. Отлично подходит для сложных процессов декомпозиции.
Недостатки: Может быть избыточным для простых последовательных этапов. Требует проработки, как связать эти "разборки" с этапами производства в рамках общей цепочки.
Один из участников форума упоминал, что "по коэффициенту выхода годных пробовали, не подходит". Это важный момент. Коэффициент выхода годных (КВГ) обычно используется для планирования, но если фактический КВГ сильно отклоняется, то простое умножение не решает проблему. Однако концепция все равно полезна.
Как можно использовать:
В конечном итоге, для предприятий с очень специфическими и непредсказуемыми производственными процессами может потребоваться доработка 1С:ERP или интеграция с внешними системами управления производством (MES-системами).
Возможные доработки:
Этапа производства с фактическим выпуском автоматически пересчитывает количество для следующих этапов в рамках того же Заказа на производство. Это может потребовать изменения структуры Заказа на производство и Этапа производства.Мы предлагаем следующий подход для решения данной проблемы:
Заказами на производство для каждого этапа или Заказами на производство без Ресурсной спецификации с ручным формированием этапов. Это позволит сохранить контроль над каждым переделом.Сборка (разборка) товаров.Хотя 1С:ERP изначально не создавалась для стопроцентной гибкости в условиях неопределенного выхода продукции, ее модульная архитектура и возможности доработки позволяют адаптировать систему под самые сложные производственные процессы. Мы видим, что универсального решения не существует, и выбор подхода зависит от специфики отрасли, масштаба производства и готовности к инвестициям в доработки.