← На главную
При моделировании производственного процесса в 1С:ERP Управление предприятием нередко возникает ситуация, когда конечное изделие собирается из нескольких одинаковых деталей собственного производства, проходящих через длинную цепочку технологических этапов (литье, механическая обработка, шлифовка, сборка). Если допустить ошибку при заполнении многоэтапной ресурсной спецификации, система на каждом последующем шаге начинает кратно увеличивать потребность в промежуточных полуфабрикатах (2 детали превращаются в 4, 8, 16 и так далее).
Разберем причины возникновения этой ошибки и подробно рассмотрим несколько способов правильной настройки ресурсных спецификаций в 1С:ERP.
Анализ причин некорректного расчета количества деталей
Выясним причину, почему при формировании этапов производства происходит удваивание или перемножение количества полуфабрикатов. Основные технологические ошибки конфигурации сводятся к двум факторам:
- Нецелевое использование табличной части «Побочный и промежуточный выпуск»: вкладка предназначена исключительно для регистрации возвратных отходов (стружка, обрезки) либо сопутствующей продукции. Попытка передать полуфабрикат на следующий этап через побочный выпуск приводит к тому, что система не видит связного технологического маршрута и формирует независимый выпуск материальных ценностей.
- Ошибки каскадного нормирования внутри многоэтапной спецификации: в многоэтапной ресурсной спецификации
1С:ERP нормы расхода материалов на каждом этапе рассчитываются относительно конечного выпуска готовой продукции, указанного на вкладке «Основное». Если на каждом промежуточном этапе вручную указывать коэффициент потребности равным 2 (считая, что на этап заходит 2 детали), алгоритм расчета заказа начинает перемножать промежуточные коэффициенты на каждом шаге цепочки переделов.
Вариант 1. Разделение на дерево одноэтапных спецификаций (полуфабрикатный метод)
Рассмотрим наиболее надежный и прозрачный способ учета, при котором каждый полуфабрикат имеет свою номенклатурную позицию и собственную спецификацию. Этот метод идеально подходит, если требуется вести строгий складской учет промежуточных деталей и списывать брак на конкретных переделах.
Разберем построение структуры спецификаций по шагам:
- Для каждого этапа обработки создается отдельная позиция номенклатуры с типом «Товар» (например: «Деталь литая», «Деталь без литников», «Деталь полированная»).
- Для каждого промежуточного передела создается одноэтапная ресурсная спецификация с коэффициентом 1:1. Например: для выпуска 1 шт. позиции «Деталь без литников» требуется 1 шт. позиции «Деталь литая»; для выпуска 1 шт. «Деталь полированная» требуется 1 шт. «Деталь без литников».
- В ресурсной спецификации финального изделия (например, «Готовое изделие») в табличной части «Материалы и работы» указывается номенклатура верхнего полуфабриката («Деталь полированная») в количестве 2 шт. на 1 шт. выпуска готовой продукции.
- Для промежуточных полуфабрикатов в схемах обеспечения или непосредственно в ресурсных спецификациях устанавливается способ получения «Обеспечивать» (или способ обеспечения «Производство»). При формировании «Заказа на производство» система автоматически развернет дерево этапов с потребностью ровно по 2 шт. на каждом переделе цепочки без паразитных удвоений.
Вариант 2. Сквозная многоэтапная спецификация без создания промежуточных номенклатур
Проанализируем второй вариант, когда полуфабрикаты не приходуются на промежуточный склад, а передаются между рабочими центрами в виде незавершенного производства (НЗП) в рамках одного производственного подразделения.
В данном случае нет необходимости создавать номенклатурные карточки под каждый технологический шаг:
- Создаем единую многоэтапную ресурсную спецификацию на конечное готовое изделие (выпуск 1 шт.).
- На вкладке «Материалы и работы» указываем только исходное сырье (металл, заготовки) с привязкой к Самому первому этапу производства в количестве, необходимом для изготовления сразу 2 заготовок.
- Промежуточные технологические этапы (обрезка литников, полировка, термообработка) содержат только виды рабочих центров (ВРЦ) и нормативные трудозатраты (виды работ сотрудников). Промежуточные детали на них не указываются.
- Финальный этап описывает операцию спайки/сборки и включает вспомогательные материалы (припой, крепеж), потребляемые на последнем шаге.
- Вкладка «Побочный и промежуточный выпуск» остается пустой. Брак при таком подходе фиксируется непосредственно в документах
Этап производства списанием затрат на статьи расходов без раздувания справочника номенклатуры.
Вариант 3. Использование способа «Производится на этапе» внутри одной спецификации
Если требуется сохранить единую многоэтапную спецификацию, но при этом явно разграничить полуфабрикаты по номенклатуре, применим специальный механизм диспетчеризации 1С:ERP:
- В многоэтапной спецификации на вкладке «Материалы и работы» добавляем строку с промежуточным полуфабрикатом.
- В колонке «Способ получения материала» выбираем значение «Производится на этапе» и указываем конкретный номер этапа-донора, на котором полуфабрикат изготавливается.
- В поле «Потребляется на этапе» указываем номер этапа-акцептора, где деталь подвергается следующей операции.
- Количество промежуточного полуфабриката на всех этапах указывается строго из расчета на 1 единицу готовой продукции (то есть 2 шт. на каждом шаге потребления).
- Табличную часть «Побочный выпуск» заполнять не требуется, так как связь между этапами полностью берет на себя встроенный алгоритм межэтапного движения полуфабрикатов.
Вариант 4. Объединение этапов с пооперационным планированием (MES)
Если все технологические операции выполняются внутри одного цеха и не требуют формирования отдельных документов управления производством на каждую операцию, целесообразно объединить переделы:
- В ресурной спецификации создается один общий этап производства (например, «Изготовление деталей и сборка изделия»).
- Внутри этапа технологический маршрут детализируется с помощью справочника «Операции»: 010 — Литье, 020 — Срезка литников, 030 — Полировка, 040 — Сборка.
- Данный подход полностью исключает появление избыточных документов
Этап производства, устраняет проблему согласования промежуточных количеств и обеспечивает детальный учет времени работы оборудования и выработки персонала.