В процессе производства, особенно в таких отраслях, как экструзия или литье под давлением, оснастка (пресс-формы, матрицы, штампы) является критически важным ресурсом. Зачастую возникает дилемма: как учитывать сотни или тысячи единиц оснастки в системе планирования, не перегружая справочник рабочих центров, и при этом контролировать их износ (ресурс). Разберем по шагам, как решить эту задачу в 1С:ERP, используя стандартный функционал системы.
Для того чтобы система 1С:ERP при построении графика производства учитывала не только наличие свободного пресса, но и наличие конкретной пресс-формы, проанализируем механизм Вспомогательных рабочих центров. Это основной инструмент для решения задач, описанных в теме.
Рассмотрим алгоритм настройки:
Вид рабочего центра (например, «Оснастка для экструзии»). В настройках этого вида укажем, что планирование ведется по рабочим центрам.Рабочие центры — это и будут наши 800 или 1000 единиц оснастки. Не стоит пугаться такого количества: система эффективно обрабатывает эти данные, если они правильно структурированы.Ресурсной спецификации на закладке «Производственный процесс» для конкретного этапа укажем основной рабочий центр (Пресс) и в табличной части «Вспомогательные рабочие центры» добавим наш вид РЦ (оснастку) в количестве 1 штука.При таком подходе, когда мы запускаем Формирование графика производства, система будет искать «окно» доступности, в которое одновременно свободны и пресс, и необходимая пресс-форма. Если форма уже занята на другом заказе, этап будет запланирован на более позднее время.
Одной из ключевых проблем является контроль ресурса: например, пресс-форма рассчитана на 100 часов работы или 10 000 циклов смыкания. Выясним, как связать физический износ с планированием.
Для каждой единицы оснастки создадим Объект эксплуатации. Это позволит нам:
Классы объектов эксплуатации, где определим контролируемые показатели наработки (моточасы, количество ударов, объем выпущенной продукции).Объект эксплуатации с конкретным Рабочим центром (оснасткой).Этап производства система может автоматически фиксировать наработку на основании данных о выпуске.Когда фактическая наработка приблизится к предельному значению, подсистема ТОиР (Техническое обслуживание и ремонты) позволит сформировать заказ на обслуживание. В этот момент мы можем заблокировать доступность соответствующего рабочего центра в графике производства, введя документ Остановка рабочих центров. Таким образом, изношенная оснастка просто не будет предложена системой для планирования новых заказов.
Если у нас есть несколько одинаковых пресс-форм для одной и той же продукции, и нам важно знать, какую именно форму взял мастер, проанализируем возможность применения серийного учета. Рассмотрим, как это работает в связке с производством:
Воспользуемся механизмом серий для номенклатуры типа «Оснастка». Это позволит нам:
Кладовую цеха) фиксировать, какая именно серия была использована.Важно помнить, что серийный учет сам по себе не ограничивает график производства, он служит для аналитического учета. Для жесткого ограничения доступности все же необходимо использовать связку с рабочими центрами.
Если для выпуска артикула подходит любая оснастка из определенной группы, мы можем оптимизировать процесс планирования. Вместо привязки к конкретному инвентарному номеру в спецификации, укажем только Вид рабочего центра.
Рассмотрим ситуацию: у нас есть 5 одинаковых пресс-форм. Мы объединяем их в один вид РЦ с максимальной доступностью 5 единиц в один интервал времени. Система при планировании просто проверит, чтобы общее количество одновременно работающих форм этого типа не превышало пяти. Конкретный номер формы мастер укажет уже в Сменном задании или при выполнении этапа. Это значительно упрощает работу планового отдела, избавляя от необходимости детального планирования каждой «железки» на месяц вперед.
Проанализировав все способы, можно выстроить следующую архитектуру решения в 1С:ERP:
Рабочие центры для каждой единицы уникальной оснастки. Это гарантирует, что мы не пообещаем клиенту отгрузку, если у нас нет свободной формы.Объекты эксплуатации для накопления данных о наработке. Связываем наработку с документами производства.Заказов на ремонт при достижении порога выработки.Варианты наладки в рабочих центрах. Это позволит системе автоматически закладывать время ПЗР (подготовительно-заключительных работ) при переходе с одного вида продукции на другой.Такой комплексный подход позволяет избежать создания «костылей» и полностью задействовать типовую логику ERP-системы для управления сложным инструментальным хозяйством предприятия.