← На главную

При переходе с исторических систем (например, 1С:УПП) на современную платформу 1С:ERP Управление предприятием пользователи часто сталкиваются с изменением методологии производственного учета. Один из типовых вопросов — как отразить ситуацию, когда фактический выпуск готовой продукции отличается от планового, заложенного в ресурсной спецификации.

Особенно остро этот вопрос встает на материалоемких производствах, где технологический процесс предусматривает плановые технологические потери (например, усушка, угар, слив, обрезка). Нормативы утверждаются внутренними актами, под них настраиваются спецификации. Но что делать, если в конкретной партии выпуск оказался больше или меньше запланированного? Разберем подробно все доступные механизмы в 1С:ERP.

Метод 1. Корректировка фактического количества в документе «Этап производства»

Рассмотрим стандартный сценарий. По спецификации запланирован выход 250 кг продукции. Из них 10 кг — это нормативные технологические потери. Соответственно, в документе Этап производства запланирован выпуск 240 кг готовой продукции. В процессе производства партия сырья оказалась качественнее обычного, и фактически на склад поступило все те же 250 кг (потери составили 0 кг).

В отличие от старых конфигураций, где требовалось создавать дополнительные документы дооприходования излишков, в 1С:ERP механизм работы значительно упрощен:

1. Откроем документ Этап производства, который находится в статусе «Начан» или «Выполняется».
2. Перейдем на вкладку «Выпуск».
3. Найдем строку с нашей готовой продукцией. Обратим внимание, что колонка «Количество (факт)» открыта для редактирования диспетчером или мастером смены.
4. Вместо плановых 240 кг вручную укажем фактический объем выпуска — 250 кг.
5. Переведем документ в статус «Завершен» и проведем его.

Важный нюанс: система 1С:ERP по умолчанию не блокирует превышение фактического выпуска над плановым (если в профилях групп доступа пользователей не установлены жесткие ограничения). Вы можете указать любое реальное количество.

Проанализируем, что произойдет с себестоимостью при закрытии месяца. Предположим, на этот этап было списано сырья на сумму 100 000 рублей. Если бы мы выпустили плановые 240 кг, себестоимость 1 кг составила бы 416.67 руб. Поскольку мы указали фактический выпуск 250 кг, при выполнении регламентной операции Закрытие месяца система распределит всю стоимость затраченного сырья (100 000 руб.) на фактически выпущенный объем. Себестоимость единицы продукции автоматически снизится до 400 руб. Никаких ручных корректировок партий сырья или остатков делать не нужно.

Метод 2. Использование параметрических спецификаций и формул расчета

Если на вашем предприятии отклонения в объеме выпуска происходят регулярно и зависят от измеримых параметров (например, влажности входящего сырья, температуры воздуха в цехе или конкретного оборудования), жестко задавать нормативные потери в спецификации — не лучший выбор. В таких случаях мы рекомендуем использовать встроенный механизм параметрических спецификаций.

Разберем по шагам, как настроить автоматический пересчет:

1. В Ресурсной спецификации на вкладке «Продукция» для выходного изделия вместо фиксированного количества выберем способ расчета «По формуле».
2. В редакторе формул мы можем использовать операторы, логические условия и переменные. Переменными могут выступать реквизиты документа-основания (например, Заказ на производство), свойства и характеристики номенклатуры-сырья.
3. Создадим формулу вида: КоличествоВыпуска = ОбъемСырья * (1 - ПроцентТехнологическихПотерь), где процент потерь будет динамически подтягиваться из характеристик конкретной партии запущенного в производство сырья.

При формировании документов Этап производства система автоматически рассчитает корректный план под каждую варку, плавку или замес, минимизируя ручной ввод со стороны мастеров цеха.

Метод 3. Отражение потерь через «Возвратные отходы»

Выясним причину возникновения разницы между 250 кг на входе и 240 кг на выходе. Если эти 10 кг технологических потерь имеют физическую форму (например, металлическая стружка, обрезки пластика, сливки в молочном производстве), которые можно повторно использовать или продать, их нельзя просто «забыть».

В этом случае в 1С:ERP применяется механизм работы с возвратными отходами:

1. В Ресурсной спецификации на вкладке «Побочный и промежуточный выпуск» укажем номенклатуру отходов.
2. Зададим нормативное количество (например, те самые 10 кг) и укажем статью калькуляции с типом затрат «Возвратные отходы».
3. В документе Этап производства на вкладке «Побочный выпуск» при завершении этапа зафиксируем реальный вес полученных отходов.

При расчете себестоимости стоимость оприходованных возвратных отходов (оцененных по фиксированной стоимости или цене возможной реализации) уменьшит общую сумму затрат на выпуск основной готовой продукции.

Метод 4. Списание безвозвратных потерь сверх нормы

Бывают ситуации обратные: планировали выпустить 240 кг, но из-за аварии или нарушения технологии потеряли больше сырья, и на выходе получили лишь 200 кг. Это безвозвратный брак или угар.

Для корректного отражения таких потерь и их распределения на себестоимость выполним следующие действия:

1. Выпустим в Этапе производства фактический объем — 200 кг.
2. Расход материалов в этапе оставим проектным (как для выпуска 240 кг), либо зафиксируем перерасход.
3. Чтобы списать стоимость избыточно затраченных материалов не на общую себестоимость всей партии (чтобы не искажать нормативную стоимость качественной продукции), оформим документ Внутреннее потребление товаров с видом операции «Списание на расходы».
4. Спишем материалы на специально созданную Статью расходов (например, «Потери от брака на производстве»).
5. В настройках этой статьи укажем вариант распределения «На себестоимость производства» и выберем правило распределения (например, пропорционально материальным затратам). При закрытии месяца программа сама перенесет эти затраты в финансовый результат или распределит их по выбранному правилу.

Метод 5. Использование документа «Производство без заказов»

Если на вашем предприятии принята простая схема учета (одноэтапный процесс, отсутствие жесткого пооперационного планирования), цепочка документов «Заказ на производство — Этапы производства» может показаться избыточной. В УПП для этих целей использовался «Отчет производства за смену» (ОПЗС).

В 1С:ERP его прямым аналогом является документ Производство без заказов. Рассмотрим его особенности:

• Документ позволяет отразить факт выпуска продукции и списание материалов в один шаг.
• На вкладке «Продукция» мы указываем реально выпущенное количество (например, 250 кг), при необходимости сославшись на спецификацию для автоматического заполнения долей стоимости.
• На вкладке «Материалы и работы» указывается фактический расход сырья.
• Никаких жестких проверок на соответствие спецификации при проведении документа не происходит — это максимально оперативный и гибкий инструмент для фиксации фактов хозяйственной жизни «посмертно» (по результатам смены).