← На главную

В процессе промышленной эксплуатации 1С:ERP, особенно на этапе запуска, часто возникает ситуация, когда производство уже начато, сформированы этапы по Заказу на производство, но в момент обеспечения выясняется, что текущих остатков материала хватает лишь на частичный выпуск (например, на 30%). Оставшиеся 70% продукции необходимо либо выпустить позже, либо использовать альтернативные материалы (аналоги), либо вовсе сменить технологию производства (ресурсную спецификацию). Рассмотрим детально, как решить эту задачу с минимальными трудозатратами для диспетчера и сохранить корректность учета затрат.

Метод 1: Штатное дробление этапа производства

Проанализируем наиболее правильный с точки зрения методологии 1С:ERP способ — разделение одного производственного этапа на два независимых документа. Это позволяет «закрыть» ту часть продукции, которая обеспечена материалами, и отдельно работать с дефицитным остатком.

Для реализации этого метода выполним следующие шаги в рабочем месте Диспетчирование этапов:

1. Найдем требуемый этап, который находится в статусе Сформирован или К выполнению.
2. Воспользуемся командой Разбить этап. Система предложит указать количество единиц продукции, которое мы хотим выделить в новый этап.
3. Укажем количество, соответствующее 30% (на которые есть материалы).
4. В результате мы получим два документа Этап производства. Первый (на 30%) мы переводим в статус К выполнению и обеспечиваем имеющимися материалами.
5. Для второго этапа (на 70%) мы можем зайти в закладку Обеспечение материалами и вручную заменить номенклатуру на ту, что есть в наличии, либо изменить параметры обеспечения.

Если для оставшихся 70% требуется принципиально иная технология (другие трудозатраты или набор операций), мы можем отменить этот этап и переформировать его из Заказа на производство, предварительно изменив спецификацию в строке заказа для соответствующего количества.

Метод 2: Использование разрешений на замену материалов

Рассмотрим ситуацию, когда нам не нужно менять всю технологию, а достаточно заменить один дефицитный компонент на другой (аналог). В 1С:ERP для этого предусмотрен механизм Разрешение на замену материалов. Это позволяет избежать ручного редактирования каждого этапа и сохраняет связь со спецификацией.

Выясним, как настроить автоматическую замену в уже созданном этапе:

1. Создадим документ Разрешение на замену материалов. В нем укажем материал по спецификации (нормативный) и материал-заменитель.
2. Установим область действия разрешения: это может быть конкретный Заказ на производство, конкретное подразделение или вся организация.
3. Перейдем в Этап производства на закладку Обеспечение.
4. Нажмем кнопку Заполнить — Подобрать аналоги. Система проанализирует действующие разрешения и предложит заменить недостающий остаток материала на доступный аналог.

Важно: этот метод позволяет сохранить прозрачность учета — в системе будет зафиксировано, что замена произошла именно на основании официального разрешения, что критично для последующего анализа себестоимости и контроля качества.

Метод 3: Использование полуфабрикатов, производимых без заказа

Как упоминалось в обсуждении, на этапе запуска системы, когда остатки не выверены, эффективной может оказаться схема с промежуточным выпуском полуфабрикатов (ПФ). Если мы заранее знаем, что один и тот же узел может быть собран из разных комплектующих, мы можем оформить его выпуск документом Производство без заказа.

Разберем алгоритм работы по этой схеме:

1. Цех производит полуфабрикат (ПФ 1) из доступного Материала 1 или Материала 2, фиксируя это документом Производство без заказа.
2. ПФ 1 поступает на склад.
3. В основной Ресурсной спецификации на готовое изделие в качестве комплектующего указывается именно ПФ 1.
4. При формировании Этапа производства система увидит потребность в ПФ 1. Поскольку он уже есть на складе (произведен ранее), диспетчеру достаточно нажать Обеспечить.

Этот подход минимизирует зависимость основного производственного цикла от колебаний остатков конкретных сырьевых позиций, переводя проблему на уровень обеспечения промежуточных узлов.

Метод 4: Корректировка состава в конкретном заказе (ЗНП)

Если спецификация для оставшихся 70% продукции должна быть принципиально иной, проанализируем вариант правки самого Заказа на производство. Это более трудоемкий, но наиболее точный способ с точки зрения планирования.

1. В документе Заказ на производство разобьем строку с продукцией на две строки: 30% и 70%.
2. Для первой строки (30%) оставим текущую спецификацию.
3. Для второй строки (70%) выберем альтернативную спецификацию в колонке Спецификация.
4. Переформируем этапы производства. Система предложит пометить на удаление старые этапы, которые еще не были начаты, и создаст новые в соответствии с обновленной структурой заказа.

Посмотрим на технический аспект: чтобы система позволяла гибко управлять составом материалов непосредственно в этапе, убедитесь, что в настройках параметров системы (Раздел Производство) включена возможность правки материалов и работ в этапах. Это дает возможность диспетчеру оперативно удалять строки спецификации и добавлять новые позиции вручную, если ситуация требует немедленного решения без переформирования всей структуры заказа.

Метод 5: Отражение недовыпуска (Промежуточный выпуск)

Если этап уже частично выполнен и материалы списаны, мы можем воспользоваться механизмом частичного закрытия:

1. В документе Этап производства на закладке Выпуск укажем фактически произведенное количество (30%).
2. На закладке Расход материалов укажем количество материалов, фактически затраченных на эти 30%.
3. При попытке перевести этап в статус Завершен, 1С:ERP спросит, что делать с остатком. Выберем вариант Отменить невыпущенное количество.
4. Для выпуска оставшихся 70% создадим новый Заказ на производство с нужной (альтернативной) спецификацией.

Этот способ наиболее «чистый» для финансового результата, так как он разделяет затраты двух разных партий выпуска, что позволяет точнее проанализировать, насколько использование альтернативной спецификации удорожило производство продукции.

Рекомендации по автоматизации процесса

Чтобы снизить нагрузку на сотрудников при дроблении заказов, рассмотрим возможность использования расширений или доработок, которые будут автоматически предлагать дробление этапа при нехватке свободного остатка материала на складе. Однако на первых этапах внедрения (как в случае автора темы — 4 месяца работы) рекомендуется использовать ручное Дробление этапа, так как это позволяет диспетчеру визуально контролировать остатки и принимать осознанные решения о замене материалов.

Помните, что использование Характеристик номенклатуры для полуфабрикатов, произведенных по разным спецификациям (как предлагалось в сообщении 11), поможет в дальнейшем отследить, из каких именно материалов была собрана конкретная партия продукции, даже если они числятся под одним кодом номенклатуры.