В процессе промышленного производства часто возникают ситуации, когда фактический выход годной продукции не совпадает с запланированным в Заказе на производство или конкретном Этапе производства. Причиной может быть брак материала, технологические потери или поломка оборудования. Типичный пример: по графику необходимо выпустить 100 единиц изделия, но из-за дефекта заготовки реально получено только 99. В этой ситуации возникает резонный вопрос: как закрыть этап так, чтобы система не требовала довыпуска оставшейся единицы и не «подвешивала» дефицит в графике производства? Рассмотрим детально механизмы решения этой задачи в 1С:ERP.
Начиная с версии 2.4.4, разработчики 1С реализовали легитимный способ отражения недовыпуска непосредственно в документе Этап производства. Ранее пользователям зачастую приходилось вручную корректировать количество в заказе или самом этапе, что могло приводить к рассогласованию данных. Разберем современный алгоритм действий:
Этап производства, по которому зафиксирован недовыпуск.Установка флага Отменено в строке выпуска является сигналом для системы, что данная потребность более не актуальна. После того как суммарное количество (Выпущено + Отменено) станет равным запланированному, этап можно перевести в статус Завершен. Система при этом не будет пытаться сформировать следующий этап на «хвост» в 1 единицу. Для автоматизации рутинных операций подойдёт обработка для пакетного закрытия этапов производства в 1С:ERP.
Недовыпуск продукции неизбежно тянет за собой изменение структуры затрат. Если мы выпустили на одну единицу меньше, логично предположить, что и материалов было затрачено меньше (если только эта единица не ушла в окончательный неисправимый брак вместе с материалами). Проанализируем ситуацию на закладке Обеспечение материалами и работами:
Вариант А: Материалы списаны, но продукция не получена (Брак). В этом случае количество в колонке Расход должно соответствовать полному нормативу на 100 единиц. Таким образом, стоимость материалов, потраченных на невыпущенную единицу, распределится на себестоимость 99 годных изделий.
Вариант Б: Материалы остались на складе (Экономия). Если материал под 100-ю единицу не был передан в производство или был возвращен, необходимо скорректировать колонку Расход до фактического значения, потребного для 99 штук. Остатки материала следует либо исключить из этапа, либо пометить их как «Не обеспечено», чтобы они не резервировались под несуществующую потребность.
Рассмотрим подробнее работу с трудозатратами. Вкладка Трудозатраты также требует внимания. Если сдельная оплата труда начисляется по факту выполненных работ, убедимся, что количество в документе Выработка сотрудников соответствует фактическому выпуску (99), иначе возникнет необоснованное начисление зарплаты за непроизведенную продукцию. Для контроля корректности заполнения можно использовать обработку для сверки трудозатрат и выработки сотрудников с выпуском в этапах.
Даже если мы успешно завершили этап с недовыпуском, сам Заказ на производство может продолжать числиться в статусе «Выполняется» с частичным обеспечением. Выясним причину: система видит, что по заказу в целом ожидалось 100 единиц, а по этапам прошло лишь 99. Чтобы полностью закрыть потребность в информационной базе, выполним следующие шаги:
Заказ на производство.Отменено.В актуальных версиях 1С:ERP (2.5 и выше) предусмотрено рабочее место Закрытие заказов на производство. Оно позволяет массово анализировать заказы, по которым выпуск завершен частично, и принимать решение о завершении работы с ними. Это исключает ситуацию, когда «висящие» единицы продукции искажают данные в отчетах по дефицитам и планам производства.
Если ситуация с недовыпуском (например, 1% брака) является нормативной для вашего производства, проанализируем возможность настройки Ресурсной спецификации. В системе можно заранее заложить Технологические потери. Это позволит:
Также не забываем про механизм Возвратных отходов. Если невыпущенная единица продукции может быть оприходована как некондиция или лом, это следует отразить на соответствующей вкладке этапа, чтобы снизить материалоемкость годной продукции.
Подводя итог, отметим, что ручное редактирование количества в этапе — это не «взлом» системы, а штатная процедура, если она сопровождается использованием механизма отмены строк. Главное — соблюдать последовательность: корректировка выпуска (флаг Отменено) -> корректировка потребления ресурсов -> завершение этапа -> закрытие заказа-основания. Такой подход гарантирует чистоту регистров накопления, отсутствие фиктивных потребностей в графике и корректный расчет себестоимости при закрытии месяца.